1。1 染料的選擇
用電鍍於 鋁制品染色的染料品種繁多，依據不同用途和產品要求選擇適合的染料。如染料類別有酸性染料、酸性絡合染料、酸性媒介染料、直接染料、分散染料、可溶性還原 染料、活性染料、堿性染料、醇溶染料、油溶染料等。根據它們的成分、溶解度、色牢度、上染率，消耗率，PH值等性能選擇性能相近的染料，並結合棕色的要 求，最後選擇600灰色染料和900黃色染料按一定的比例進行混合，配槽濃度為：4。8g/L。混合前同樣陽極處理濃度的 600灰色鋁表面處理染料PH值為：7。3，而900黃色染料的PH值為：5。4，混合後的染料PH值為：6。2。在此染料配比條件下，鋁陽極氧化膜可以染出帶紅黃底色的棕色。
1。2 試驗材料與工藝流程
試驗材料是6063鋁合金，按照試樣制備→脫脂→兩級清洗→堿蝕→兩級清洗→出光→兩級清洗→陽極氧化→兩級清洗→混合染色→兩級清洗→封閉→兩級清洗→外觀和封孔質量檢測的工藝流程進行試驗。
1。3 脫脂工藝與注意事項
選用浸泡式脫脂， 化學脫脂規範: 硫酸濃度100～150g/L； AC脫脂劑濃度30～60g/L；
溫度: 20～30℃，處理時間: 4～6分鐘。脫脂可以除掉鋁材表面的油污及洗脫自然氧化膜，如果脫脂處理不好，容易導致鋁材表面有油斑印和腐蝕點的產生而導致型材報廢。
1。4 堿蝕工藝與注意事項
堿蝕規範: 氫氧化鈉濃度50～80g/L；ADD添加劑濃度10～30硬陽處理g/L；溫度: 50～70℃， 處理時間: 7～13分鐘。堿蝕時間的控制對染色後顏色的鮮艷度有很大的影響，當堿蝕時間過短，表面砂面小，光澤高，染色後，顏色過於鮮艷，達不到柔和光澤的效果；而當堿蝕時間過長，表面的砂面過發色處理大，又會導致表面顏色發暗發啞。所以在批量生產時，每一天需要根據當天堿槽的堿腐蝕速度，對照標准色板的砂面選擇具體的堿蝕時間，以達到最佳的表面效果。
1。5 陽極氧化工藝
1。5。1 電流密度
電流密度的高低直接影響著氧化膜的孔徑結構和氧化膜孔的數量，當電流密度越高其孔徑就越大，反而氧化膜孔的數量就越小；反之，當電流密度越低其孔徑就越 小，反而氧化膜孔的數量就越多。氧化膜孔的數量越多，染色速度會越快。也就是說，電流密度的高低直接影響染料的上色速度。我們在生產實踐中證實，當電流密 度由0。8A/dm2增加到1。6A/dm2時，隨著電流密度升高，染料的上色速度減慢。根據顏色要求和考慮生產效率，選擇出對應的上色速度，最後確定電 流密度為1。2A/dm2來生產，染色的色澤效果比較美觀。
1。5。2 氧化槽液溫度
在試驗中，氧化槽液溫度對染色的影響非常明顯，當溫度在18℃以下時其上色時間很長，甚至不能達到標准色板的底色要求或顏色深淺要求；而當溫度在21℃ 以上，其上色速度很快，染兩分鐘其顏色就出現紅黑底色， 造成色差而需要返工。當溫度在18至21℃氧化時，染色時間在8至12分鐘，可以得到底色穩定的棕色。原因是氧化溫度升高，會對氧化膜的孔徑有擴孔作用， 進而提高其對染料的吸附能力，所以在選擇好合適的電流密度後，也就是說定了氧化膜孔的數量，還需要確定適合的氧化溫度。通過多次對比試驗，最後將溫度定在 18--21℃進行氧化。
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